서론
레이저 절단 작업 후에 자주 발생하는 문제 중 하나는 바로 버(burr)입니다.
남아 있는 버는 제품의 외관을 손상시키고, 조립 시 간섭을 일으키며, 도장·마감 품질에도 영향을 줄 수 있습니다.
특히 자동화·스마트팩토리 환경에서는 후처리 시간이 곧 원가이자 경쟁력이 됩니다.
이 글을 통해, 레이저 절단 시 버가 왜 발생하는지부터 시작해, 최신 제거 방법과 장비 선택까지 한 번에 이해하고 공정 효율을 높일 수 있는 실질적 팁을 제공해드립니다.
① 버(Burr)란 무엇인가?
버란 가공 후 작업물의 엣지(제작물 가장자리) 또는 절단면에 남아있는 미세 돌출부나 녹은 금속 잔여물을 말합니다. 위키백과+1
레이저 절단에서는, 레이저빔이 금속을 녹이고 보조가스로 그 물질을 배출해야 하는데 이 과정이 완벽하지 않을 경우 버가 남게 됩니다. The Fabricator+1
버는 미관 문제뿐 아니라, 코팅·도장 시 부착 불량, 조립 시 간섭, 안전사고(날카로운 모서리) 등의 리스크를 가집니다.
② 레이저 절단 시 버가 생기는 주요 원인
2-1. 레이저 출력 및 절단 속도
출력이 지나치게 낮거나, 반대로 절단 속도가 너무 빠르면 금속이 충분히 녹거나 배출되지 않아 버가 생기기 쉽습니다. Leapion+1
2-2. 보조가스의 종류·압력·순도
보조가스(예: 질소, 산소)의 압력이 낮거나 순도가 떨어지면 용융 금속이 효과적으로 배출되지 못해 버 발생이 증가합니다. Oreelaser+1
2-3. 초점 위치 및 광학 상태
레이저 초점이 재료 표면에서 벗어나 있거나 렌즈가 오염돼 있으면 에너지 전달이 비효율적이 되어 절단면이 거칠어지고 버가 생길 가능성이 높습니다. XT LASER+1
2-4. 소재 및 표면 상태
재료의 두께 변화, 산화피막·오염 등이 있는 경우 열전달 및 용융 배출이 불균형해져 버가 생길 수 있습니다. Leapion+1
③ 레이저 절단 후 버 제거 방법
3-1. 수동 디버링(Manual Deburring)
파일, 사포, 연마휠 등을 사용해 작업자가 직접 처리하는 방식입니다. 기술자료에서는 “노동집약적이지만 간단하고 작은 버 제거에 적합”하다 평가합니다. ADV Machinery+1
■ 장점: 장비 투자 없이 즉시 처리 가능
■ 단점: 인력·시간 소요 많고 품질 일관성 유지 어려움
3-2. 자동 디버링 머신(Brush/Belt/Edge Rounding Machines)
시트메탈 가공 후 자동화 장비로 일정 품질의 버 제거가 가능합니다. 예컨대 ARKU사의 EdgeBreaker 시리즈는 레이저 절단·펀칭된 금속 부품의 버 제거·엣지 라운딩을 처리할 수 있다는 설명이 있습니다. ARKU
■ 장점: 대량처리 적합·품질 일관성 확보
■ 단점: 초기 장비 투자비·공간 확보 필요
3-3. 기타 후처리 방법: 워터제트, 샷블라스트, 화학적 디버링
기술자료에는 “워터제트나 샷블라스트·전기화학적 방식 등도 버 제거에 사용될 수 있다”는 언급이 있습니다. 위키백과+1
■ 적용 대상: 복잡한 내부 구조, 고정밀 부품 등
■ 유의사항: 설비·운영비용, 환경·안전 고려 필요
④ 장비 선택 및 운영 시 고려사항
4-1. 부품 형상·재질에 맞춘 장비 선정
부품의 크기, 두께, 소재(스테인리스, 알루미늄 등), 버 형태에 따라 자동 디버링 머신의 타입이 달라집니다. 예: 폭 0.8-100 mm까지 처리 가능한 모델 등. ARKU
4-2. 품질 목표 및 비용 대비
버 제거만으로도 조립불량, 도장불량 등을 줄일 수 있어 ‘후처리 비용 vs 품질 리스크’ 관점에서 ROI를 계산해야 합니다.
4-3. 운영 유지보수 및 안정성
자동 장비의 경우 브러시·벨트 마모, 청소·교체 주기, 레이저 절단기와의 라인 연계 여부 등을 고려해야 합니다.
결론
레이저 절단 후 버 제거는 단순한 마감작업이 아니라 제품 품질·조립성·생산성에 직결되는 중요한 공정입니다.
올바른 절단 조건 설정으로 버 발생을 줄이고, 후처리 장비 투자를 통해 버 제거 시간을 단축하면 나아가 원가 절감과 품질 향상이라는 두 마리 토끼를 잡을 수 있습니다.